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數控立式車床

簡要描述:CKG516數控立車采用了模塊化設計,整體加寬底座,立柱與橫梁的加寬導軌均采用壼灣上銀RGH重載線性導軌,超大的跨距使其運行時更加厚實穩重。整機采用內外全封閉式防護。冷卻係統采用高揚程雙水泵循環冷卻,並帶自動衝屑,通過刮板式排屑機排出,提高了操作者的工作時間,降低了勞動強度。

  • 產品型號:CKG516
  • 廠商性質:經銷商
  • 更新時間:2020-12-25
  • 訪  問  量:364
詳情介紹
品牌其他品牌產地國產
控製形式數控

數控立式車床特點:

1.主軸單元采用先進的設計工藝 ,為了加大切削扭矩 ,在常規結構的基礎 上加粗了 主軸的軸徑(φ180) ,增加了壹組雙向角接觸軸承,采用油浴式風冷內循環的潤滑方式,從而有效的提高潤滑能力,降低了摩擦係數,保證了溫升的穩定,提高了軸承的壽命,更加適應高轉速、長時間、高負荷運轉。避免了同類機床主軸脂潤滑無加詿、免維護、軸承壽命短、隻能以換代修的高額成本。

2.我公司生產的CKG型係列數控立式車床 ,是目前國內汽車製動鼓、輪轂、泵殼、飛輪、電機殼等加工全自動化程度、生產效率、加工精度等指標較優的壹款立式車床。

3.滾珠絲杠采用壹灣上銀和國產壹線品牌( GD5010-5P4-195 ), Z、X兩軸端均采用三列NSK角接觸軸承,優化額定預緊裝配,使兩軸在空載及負載運行時處於較佳狀態,從而降低了溫升給絲杠、螺母帶來的量變,提高了軸承及絲杠、螺母的使用壽命,保證了絲杠的定位精度。

4.機床整體采用了模塊化設計,整體加寬底座,立柱與橫梁的加寬導軌均采用壼灣上銀RGH重載線性導軌,超大的跨距使其運行時更加厚實穩重。

5.為了適應不同客戶對工件的切削需求 ,丝瓜视频黄片版設計了兩種主軸驅動,壹種是通過ZF變速箱加大扭矩驅動,傅動比: 1:3.5 ,壹種是大功率伺服電機直接驅動,傅動比: 1:2。

6.整機采用全自動液壓控製係統 ,自動液壓動力卡盤 ,雙油缸設計 ,配置我公司自主研發的專用組合夾具 ,托舉工件懸空夾緊,通過自動分段控製粗、精加工所需壓力,從而實現壹次性裝夾完成粗、精加工,確保了工件所有麵的加工精度,大大的提高了工件的產出率。避免了二次裝夾校對消耗的時間及傳統夾緊引起工件變形。

7.Z軸采用平衡油缸設計,通過液壓係統補給,調整氮氣相對值,降低Z軸伺服電機負荷、絲杠螺母負栽,提高了伺服電機及絲杠螺母的使用壽命。

8.采用12工位液壓伺服臥式刀塔,適應各種工件對刀具的需求,換刀速度更快。加配長、粗刀捍,避免了因剛性引起的震刀、顫紋,提高了工件的加工時間和質量。

9.控製係統標配廣數980TDI ,可選用發那科、西門子、華中係統。

10.整機采用內外全封閉式防護。冷卻係統采用高揚程雙水泵循環冷卻,並帶自動衝屑,通過刮板式排屑機排出,提高了操作者的工作時間,降低了勞動強度。

11.針對不同的工件特征。設計多種壹次裝夾成型的專用夾具。

 

機床結構:

數控立式車床

數控立式車床

  

數控立式車床的操作流程  

1.啟動主電源開關,啟動油泵,將待加工工件輕輕放在工具平台工具上,不得與工作台碰撞。  

2.調整工件位置並鎖定,根據工件的圖紙和要求編程選擇相應的工具。  

3.手動工具設置,確定工件坐標係的原點,修改零點偏移參數,防止程序運行錯誤。  

4.根據工件材料和工件尺寸,在控製麵板上設置相應的主軸轉速後按下自動運行按鈕。  

5.工件完成後,按停止按鈕將設備切換到手動狀態,將刀架移動到安全位置,主軸停止運行後取下工件。
  

操作時應注意的事項:  

1、進入操作室必須穿合身的工作服、戴工作帽,襯衫要係入褲內,敞開式衣袖要紮緊,女同學必須把長發納入帽內;禁止穿高跟鞋、拖鞋、涼鞋、裙子、短褲及戴圍巾,以免發生燙傷。  

2、操作時嚴禁戴手套,工作服衣、領、袖口要係好。  

3、啟動前檢查卡盤扳手是否取下,機床變速手柄是否在正確的位置上。  

4、機床各機構運轉時,不得變換手柄。若變換手柄位置,必須在停車後進行。  

5、禁止用手或其它任何方式接觸正在旋轉的主軸、工件或其它運動部分。  

6、禁止在主軸旋轉時進行刀具的安裝與拆卸。  

7、裝夾工件與調整刀具所用的工具禁止放在機床導軌上。  

8、禁止用手接觸刀尖和鐵屑,要用毛刷與鉤子處理。  

9、在自動加工過程中,禁止打開機床防護門。  

10、操作期間,禁止在工作場地打鬧。  

11、某一項工作如需要兩人或多人完成時,要互相配合好,必須有一人負責安全,開車前必須先打招呼,防止發生事故。  

12、操作結束後,要切斷電源,清掃工作台表麵的鐵屑和場地衛生  
 

數控立式車床的故障現象及解決措施  

1、故障現象:  

運行中若要移動立柱,要啟動立柱移動油泵,此時油泵發出刺耳的尖叫噪聲,油管劇烈顫震,立柱移不動,持續時間長時(3min以上)往往震裂油管,造成油噴。每年震裂油管不下5次,特別是在冬季,故障更為嚴重。  

從靜壓形成的機理及流體力學理論分析,油泵尖叫噪聲和油管震裂是由於液壓衝擊和空穴現象造成的。即油泵在啟動的瞬間,進油管內吸空,油液跟不上,造成局部真空,進而又使管內油液因流速突變產生氣泡(空穴現象)及後來的壓力衝擊,從而產生巨大的噪聲和振動。這種壓力峰值有時會大到足以使液壓組件破壞的地步,故會使油管崩裂。而在冬季,由於溫度降低,油液流動性更差,更加劇了進油管吸空及壓力突變,從而增加了故障發生的頻率。  

2、故障分析:  

(1)油泵與油池相對位置高度差過大,油池在床身導軌下外側,油泵則安裝在立柱內滑座板上,高度差超過1m,停用時進油管內液壓油易全部泄回油池。  

(2)吸油管受立柱內滑座板、隔筋板等限製,從泵端至油池轉過三個900角,從而增加了壓力損失及加長了油管長度。  

(3)進油管太細增加了吸油阻力。  

3、解決措施:  

(1)在油泵的吸油口與初級濾油器之間增設一單向閥,解決泵與油池相對高度差過大引起的停用期間的泄油問題,並清除液壓衝擊及空穴現象。如圖1所示。這裏單向閥的選擇要考慮兩個因素:一是流量參數,要與油泵相匹配;二是開啟壓力,理論上越小越好,以便減小壓力損失。基於以上兩點,選擇了I-100單向閥。其基本參數為:流量10L/min,開啟壓力0.01MPa。  

(2)更換吸油管,改善管路布局。將原10mm銅管換成24mm鍍鋅管。擴大了流通口徑,同時改變原布管的三次轉角。原設計存在片麵追求工藝安裝效果而造成沿程壓力損失過大及管線冗長等弊病。通過開鑽過管孔,追求短路徑,盡量避免轉角,實在避免不了也要忌用硬彎,采用小曲率緩彎等方式消除管路沿程壓力損失過大及管線冗長等弊病。

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